鋅合金壓鑄如何克服電鍍?nèi)毕菁记桑?/strong>
? 鋅合金壓鑄件電鍍比其他基體電鍍難。這是因?yàn)殇\合金的化學(xué)穩(wěn)定性差,在酸、堿溶液中容易被腐蝕,并且工件在壓鑄成型時基體留有氣泡、裂紋、針孔等缺陷??朔毕莸姆椒ㄖ饕谟谇疤幚恚缑鳈z查、機(jī)械磨拋、除油、浸蝕、活化及預(yù)鍍等。 1、毛坯檢查 鍍前對毛坯進(jìn)行檢查,是保證鋅合金壓鑄件電鍍質(zhì)量的重要步驟。鋅合金壓鑄件在成型時表面留有澆口、飛邊、橫線、毛刺、結(jié)瘤等缺陷。對此需進(jìn)行嚴(yán)格檢查,杜絕不良品進(jìn)入電鍍工序。將難以機(jī)械磨光或整平后會給電鍍帶來質(zhì)量問題的毛坯件予以剔除,可以降低電鍍中的返修率,降低生產(chǎn)成本。 2、機(jī)械磨拋 磨光用工具應(yīng)是較軟的彈性輪子。由于鋅合金壓鑄件質(zhì)地較軟,所以必須使用白棉布制成的磨輪(其工作面上粘有金剛砂粒)進(jìn)行磨光。把工件壓向磨輪工作面時,磨粒能塞入輪內(nèi),使磨粒的切削能力得以減弱,從而不致造成工件的幾何形狀發(fā)生變化,且磨后表面更加光滑。不宜用粗砂粒的磨輪直接磨光,避免引起工件露底(下面為多孔、疏松結(jié)構(gòu)),磨削除去致密層,同時防止軟金屬粘在磨輪上,降低被磨表面的光滑度。 因此,在磨輪工作面上需涂有紅色拋光膏,使無數(shù)個磨粒被拋光膏所覆蓋,磨削性能得以減弱,從而獲得的表面較為平整、光滑。工作面壓向磨輪的力度要小而均勻。鋅合金壓鑄件表面致密層的好壞直接影響電鍍質(zhì)量,所以在磨光時一定要加以保護(hù)。若磨光操作用力過大,不僅會破壞致密層,還會產(chǎn)生很大的摩擦熱,甚至燒焦。拋光是為了進(jìn)一步拋去磨光時殘留的細(xì)微缺陷,提高基體表面的光滑度。 而拋光所用拋光輪要更軟些,要是呢絨布輪。拋光輪的轉(zhuǎn)速要比磨光時的高一些為好,并用白色拋光膏。白色拋光膏中氧化鈣和氧化鎂微粒細(xì)而圓、無銳利棱面,非常適用于鋅合金壓鑄件等軟金屬及要求高光潔度的精拋。拋光時對工件要輕拋輕放,所用拋光膏要適量,即少用勤用為宜。若拋光膏用量過大,除浪費(fèi)外,還會粘在工件的凹槽或縫隙處,給除油帶來困難。但拋光膏也不宜太少,否則在無拋光膏時易倒光,使工件表面局部過熱而出現(xiàn)麻點(diǎn),影響電鍍質(zhì)量。 必要時拋光可分為兩道工序,即先用紅色拋光膏粗拋,再用白色拋光膏(或粉)精拋。應(yīng)注意的是,磨光、拋光不能破壞基體的致密表面,露出疏松多孔層,否則難以獲得結(jié)合力好的鍍層。 3、鋅合金壓鑄件除油 工件經(jīng)磨拋光后,應(yīng)盡早用有機(jī)溶劑清洗。否則,時間一長(超過24h)殘留的拋光膏會老化而難以去除。有機(jī)溶劑除油是一種皂化油脂和非皂化油脂的普通溶解過程。這種除油對金屬一般不產(chǎn)生腐蝕,但清除油污不徹底。因?yàn)楦街诠ぜ砻娴挠袡C(jī)溶劑揮發(fā)后,部分油就被留在金屬表面,所以還需進(jìn)行化學(xué)或電化學(xué)除油,以滿足徹底清除油污的要求。 經(jīng)有機(jī)溶劑除油后的工件要干燥后,才能進(jìn)入化學(xué)或電化學(xué)除油,否則會使工件表面的油污更難除盡。這是因?yàn)樵谟袡C(jī)溶劑清洗時油污已稀釋,但大多數(shù)油污仍附著在工件表面。若不待其揮發(fā)掉,會污染化學(xué)或電化學(xué)除油溶液,從而影響工件的除油效果。不宜用氫氧化鈉等強(qiáng)堿性溶液除油,操作溫度不宜過高,工件不宜長時間浸泡在除油溶液中。這是因?yàn)殇\為兩性金屬,化學(xué)活性較強(qiáng),容易被腐蝕。因此要采用弱堿性的化學(xué)或電化學(xué)除油溶液,舉例如下。 化學(xué)除油液配方及工藝條件為:磷酸鈉20~30g/L,碳酸鈉10~20g/L,十二烷基硫酸鈉(或OP乳化劑)0.5~0.8g/L,50~60℃,1~2min。 電化學(xué)除油液配方及工藝條件為:磷酸鈉25g/L,碳酸鈉25g/L,1.5~3.0A/d㎡,50~60℃,10S一般采用陽極除油的方法。 這是因?yàn)殛枠O除油過程中鋅合金基體表面生成的膜容易在弱堿中電解除去,但處理時間不宜長,否則會引起工件表面局部溶解過快(這與合金成分有關(guān))。而陰極除油雖然不會發(fā)生這種現(xiàn)象,但可能使溶液中的雜質(zhì)吸附在工件表面,析出海綿狀的沉積物,影響鍍層的結(jié)合力。如果采用陰極除油的方法,要在結(jié)束時轉(zhuǎn)向陽極除油2S后取出工件,這樣可以除去表面的沉積物。 4、浸蝕 鋅合金壓鑄件經(jīng)除油后表面會產(chǎn)生一層氧化膜。這層膜不能用強(qiáng)酸溶液處理,因?yàn)閺?qiáng)酸會使富鋅相優(yōu)先溶解,使工件基體表面產(chǎn)生孔穴,使孔內(nèi)留有殘液不易清洗掉,引起鍍層起泡、脫皮等質(zhì)量問題。因此,必須采用較稀的弱酸性氫氟酸體系的溶液除去。 配方1:氫氟酸10~15mL/L,硼酸3~5g/L,室溫,20~30S。 配方2:氫氟酸3mL/L,硫酸1mL/L,室溫,2O~30S。 配方3:氫氟酸2mL/L,硝酸5mL/L,室溫,3~5S。 在浸蝕處理時,對氫氟酸混合液的濃度和操作時間要加以嚴(yán)格控制。浸蝕時間短,除不盡氧化膜;過長,則造成基體表面過腐蝕,產(chǎn)生疏松膜、掛灰。這種掛灰很難用水清洗掉,嚴(yán)重影響后續(xù)電鍍質(zhì)量,這是鋅合金壓鑄件電鍍成品率不高的重要原因之一。當(dāng)工件經(jīng)浸蝕后出現(xiàn)掛灰時,可以采用草酸(15g/L)和磺基水楊酸(15g/L)組成的清洗液,室溫下浸漬5min左右,即可除去該腐蝕膜掛灰,從而有效保證浸蝕質(zhì)量。 5、鋅合金壓鑄件活化及預(yù)鍍 為了進(jìn)一步提高鋅合金壓鑄件電鍍層的結(jié)合力,還需按下列方法進(jìn)行鍍前預(yù)處理。如果確定采用預(yù)鍍氰化銅,則工件應(yīng)在質(zhì)量濃度為3~10g/L的氰化鈉溶液中活化,不清洗直接進(jìn)行預(yù)鍍銅。鍍液中銅的質(zhì)量濃度不宜高,而游離氰化鈉的質(zhì)量濃度不宜低。同時,為了防止工件深凹處鋅與鍍液中電位較正的銅離子發(fā)生置換反應(yīng),工件要帶電下槽并采用沖擊電流起鍍。 如果確定采用預(yù)鍍檸檬酸鹽中性鎳,工件應(yīng)在質(zhì)量濃度為30~50g/L的檸檬酸溶液中進(jìn)行活化,不清洗直接預(yù)鍍鎳。這種中性預(yù)鍍鎳需要提高鍍液的pH值,一般pH值控制在6.5~7.0,并保持硫酸鎳與檸檬酸鈉的質(zhì)量濃度比在1.1:(1.0~1.3),可防止鋅與鎳離子發(fā)生置換反應(yīng),提高鍍層的結(jié)合力。